開發(fā)中心常駐200名研發(fā)人員，以不同主題開展設(shè)計與研發(fā)。一分為四的“創(chuàng)新空間”，是通過最新型設(shè)計系統(tǒng)與影像設(shè)備，滿足客戶與開發(fā)人員研發(fā)最尖端機械的創(chuàng)造空間。3維CAD主導(dǎo)的模塊設(shè)計，可實現(xiàn)自設(shè)計階段開始對生產(chǎn)制造實施驗證，確保高質(zhì)量模塊化。

富士宮事業(yè)所的第1車間到第3車間均使用最新型的設(shè)備開展生產(chǎn)。
在以全球最大規(guī)模激光專用車間著稱的第3車間，生產(chǎn)能力達(dá)到月產(chǎn)激光機床140臺，并使用最新型的攤亭生產(chǎn)方式。

在第1工場，實施從構(gòu)架的加工、熔接、噴涂到六角車床的加工，以及圓桌方式的裝配。在第2工場，通過展位生產(chǎn)方式制造數(shù)控沖床、折彎機。

涵括了售前服務(wù)等本公司服務(wù)項目的核心設(shè)施。以與國內(nèi)所有客戶聯(lián)網(wǎng)為前提，配備與總部系統(tǒng)全面連接的電腦系統(tǒng)，可處理以往的維修記錄，及每天龐大的服務(wù)信息。常備的維修配件品種達(dá)6萬種、93萬件。最大庫存能力為8萬種、130萬件，為機械行業(yè)中最大規(guī)模的配件中心。
為確保全球化供應(yīng)，設(shè)立24小時對應(yīng)體制。目標(biāo)確保國內(nèi)緊急對應(yīng)所需天數(shù)1天、國外2天，最終達(dá)到國內(nèi)外即時交付率均提升至98％。

在富士宮事業(yè)所，使用天田獨自開發(fā)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)AM-HIT’s,實現(xiàn)對車間內(nèi)生產(chǎn)狀況可視化管理。

以最佳的QCD（質(zhì)量、成本、交貨期）管理模式，建立并提供高度暢銷品的系統(tǒng)。從設(shè)計階段起，將 在“前置研發(fā)”下（增加項目開發(fā)前期的資金和精力投入，從而減小后期負(fù)荷和整體項目時間的一種統(tǒng)籌規(guī)劃方法）模塊化設(shè)計好的機器，放置于生產(chǎn)現(xiàn)場“攤亭”中，并以JIT（精益生產(chǎn)方式）調(diào)撥配件，IT化生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實現(xiàn)更簡潔，更數(shù)字化的生產(chǎn)模式。每個攤亭約80平方米，在各個攤亭中集中供應(yīng)激光氣、空氣、水、電源及除塵處理，時刻保持清潔的工作環(huán)境。

沖床機架——“橋架”的大型加工系統(tǒng)。以夜間連續(xù)自動運作模式，在最大尺寸2.5×5.5米、重達(dá)9～13噸的機架上，進行零部件安裝螺釘孔等的高速加工。通過三維CAM的自動編程與虛擬試作模擬系統(tǒng)、WEB照相機監(jiān)測等，以數(shù)碼化技術(shù)進一步實現(xiàn)了高速、高精度的安全操作環(huán)境。

高速、高精度加工“六角沖床”系統(tǒng)。在恒溫室內(nèi)，加工狀態(tài)同裝配于沖床上相同，可進行高精度加工。通過三維CAM的自動編程和虛擬試作模擬系統(tǒng)、WEB照相機監(jiān)測等，以數(shù)碼化技術(shù)進一步實現(xiàn)了高速、高精度的安全操作。